Zakłady Grupy PSA szykują się na przyszłość – case study

Właściciel marek takich jak Citroen i Peugeot zapowiada na kolejne lata uruchomienie masowej produkcji samochodów elektrycznych i hybrydowych. Sam przy tej okazji modernizuje infrastrukturę i automatyzuje logistykę zakładów, minimalizując finansowe i środowiskowe koszty wytwarzania aut. TRILUX – producenta opraw LED

Rozwój technologii, rosnące oczekiwania konsumentów i presja rynku w branży automotive wymuszają ciągłą optymalizację procesów produkcyjnych. Poprawa efektywności łańcucha dostaw i pracy zakładów ma kluczowe znaczenie dla obniżki kosztów i szybkości realizacji zamówień. Tak PSA Groupe, właściciel marek Peugeot, Citroen, DS oraz (od 2017 r.) Opel i Vauxhall, motywuje wprowadzaną na szeroką skalę akcję „zakład doskonały” (ang. excellent plant). W jej ramach fabryki koncernu poddawane są w ostatnich latach „kompaktyzacji”, daleko idącym modernizacjom oraz automatyzacji, mającym na celu usprawnienie procesów, obniżenie ich kosztów i zmniejszenie śladu węglowego – do całkowitej neutralności pod względem emisji CO2 w 2050 roku. Jednym z obiektów, którego udoskonalanie już przynosi pierwsze efekty jest fabryka w alzackim Sausheim – od okręgu, w którym się znajduje nazywana zakładem Mulhaus.

„Kompaktyzacja” w Mulhaus

Jednym z wdrażanych w alzackim zakładzie założeń strategii excellent plant jest „kompaktyzacja” obiektu, definiowana w PSA jako optymalizacja przepływów materiałowych i wykorzystania powierzchni w celu obniżenia kosztów produkcji oraz poprawy ergonomii pracy. Realizuje się ją między innymi poprzez ograniczenie liczby linii produkcyjnych dzięki zwiększeniu ich elastyczności, co pozwala z kolei na uproszczenie transportu wewnętrznego przez koncentrację punktów dostaw. Kompletacja części potrzebnych na linii montażowej prowadzona jest z użyciem technologii pick-to-light - zastosowanej tak, by wykluczać błędy pickerów (po odebraniu przez system zamówienia i wysłaniu zlecenia kompletacji podświetlane są pojemniki z potrzebnymi w tym przypadku elementami). Komplet niezbędnych części dostarczany jest na stanowiska montażowe przez autonomiczne ciągniki (łącznie w zakładzie działa ich ponad 300). Montaż odbywa się po odebraniu ładunku na samowystarczalnej platformie z kompletem narzędzi i robotem współpracującym, będącym w stanie wspierać operatorów w najbardziej złożonych zadaniach. Rozwiązanie sprawia, że produkcję można dostosować do bieżących potrzeb jakościowych i ilościowych i wytwarzać na jednej „linii” pojazdy różnych modeli. Taka organizacja pracy pozwala także ograniczyć liczbę powtarzalnych i niebezpiecznych czynności, które muszą podejmować operatorzy. O ergonomię zadbano także na innych poziomiach.

Ergonomia czyli cisza, bezpieczeństwo i światło
Zastąpienie wózków widłowych niewielkimi ciągnikami AGV, a typowych, taśmociągowych linii produkcyjnych mobilnymi platformami pozwoliło zmniejszyć natężenie hałasu. Zautomatyzowane dostawy części na stanowisko pozwalają wyeliminować niebezpieczeństwo związane z wypadkami w transporcie wewnętrznym, a dostosowująca się do wzrostu operatora wysokość umieszczenia samochodu podczas montażu minimalizuje ryzyko urazów powodowanych powtarzalnymi, niewygodnymi czynnościami. Zadbano także o odpowiednie oświetlenie – całość instalacji zmodernizowano, stosując diodowe źródła światła i doświetlając stanowiska pracy.
– Instalację oświetlenia ogólnego w zakładzie PSA w Sausheim stworzono na bazie liniowych opraw LED serii C-Line. Skuteczność świetlna należących do niej modeli przekracza 150 lm/W. Ich trwałość wynosi 50 tys. roboczogodzin. W zależności od przyjętej organizacji pracy (liczby zmian) oznacza to 5-15 lat bezawaryjnego funkcjonowania. Niskie koszty eksploatacji idą więc w parze z niewielkimi nakładami na serwis – tłumaczy Maciej Gronert, projektant oświetlenia TRILUX – producenta opraw LED, którego rozwiązania oświetleniowe wykorzystano w modernizacji oświetlenia w zakładzie PSA. Co więcej, by zapewnić przyjemniejszą i jaśniejszą atmosferę, posadzki pomalowano na biało.

Teraźniejszość i przyszłość
Jednym z celów strategii „zakład doskonały” w 2018 było obniżenie o 700 euro kosztu produkcji pojedynczego samochodu. Czy się udało – dowiemy się zapewne po opublikowaniu finansowego raportu Grupy za miniony rok. Już teraz wiemy na pewno, że to nie koniec innowacji w fabrykach wytwarzających samochody koncernu – zapowiedziano, że do 2025 będą w 24 proc. zasilane z odnawialnych źródeł energii. Na 2019 ogłoszono przedstawienie strategii, która w 30-letniej perspektywie pozwoli do zera ograniczyć emisję CO₂ zakładów Grupy. Tymczasem, ze zmodernizowanej linii Mulhaus na początku stycznia zjechał milionowy Peugeot 2008 SUV.